Schwere Achsen sind in der Intralogistik kein gewöhnliches Ladegut. Hohe Einzelgewichte, empfindliche Bearbeitungsflächen und definierte Übergabepunkte treffen auf enge Taktzeiten in Fertigung, Lager und Transport. Dieses Praxisbeispiel Achsgestelle für Schwerlastlogistik zeigt, warum ein ungeeigneter Ladungsträger nicht nur Schäden verursachen kann, sondern Abläufe dauerhaft verteuert – und wie eine konstruktionstechnisch abgestimmte Lösung die Logistikkosten um 50 % senkte.
Der Schmerzpunkt: Hohe Gewichte, unsichere Abläufe, unnötige Kosten
Im konkreten Projekt mussten schwere Achsen zwischen Bearbeitung, Montage und Versand bewegt werden. Die bisher eingesetzten Transportmittel erfüllten zwar grundsätzlich ihren Zweck, waren aber nicht auf Geometrie, Gewichtsschwerpunkt und Prozessfolge der Bauteile abgestimmt. Das führte zu mehreren Problemen gleichzeitig.
Die Achsen mussten beim Einlegen aufwendig ausgerichtet werden. Kontaktflächen lagen teilweise an Bereichen an, die für die Weiterbearbeitung relevant waren. Beim Stapeln und beim Wechsel zwischen interner Logistik und externem Transport entstanden zusätzliche Sicherungsaufwände. Außerdem war die Flächennutzung im Lkw und in der Bereitstellungszone nicht wirtschaftlich, weil die Gestelle keine definierte Stapel- und Aufnahmegeometrie hatten.
Für Einkauf und Logistikleitung sind solche Effekte oft erst in der Gesamtrechnung sichtbar. Einzelne Handgriffe verlängern die Taktzeit. Zusätzliche Sicherungsmittel kosten Material und Zeit. Beschädigungen oder Nacharbeit binden Kapazitäten in Qualität und Produktion. Kommt es zu Verzögerungen an einer Übergabestelle, kann die Störung bis in die Montage weiterlaufen.
Bei Achskomponenten reicht es daher nicht aus, ein Gestell nur auf eine nominelle Traglast auszulegen. Entscheidend ist, wie das Bauteil aufgenommen wird, welche Bewegungen im Transport auftreten können und wie sicher Mitarbeitende sowie Flurförderzeuge das Gestell handhaben. Die Ladungssicherung nach VDI 2700 muss bereits in der Konstruktion berücksichtigt werden, nicht erst beim Verladen.
Praxisbeispiel: Achsgestelle für Schwerlastlogistik mit klaren Auflagepunkten
PEKAHIT hat für diese Anforderung ein Sonderladungsträger-Konzept entwickelt, das die Achse an fest definierten, belastbaren Punkten aufnimmt. Statt einer allgemeinen Ablagefläche erhielt jedes Bauteil eine konturgenaue Lagerung. So wird die Lage der Achse beim Einsetzen reproduzierbar vorgegeben, während empfindliche Funktions- und Bearbeitungsflächen frei bleiben.
Die Konstruktion erfolgte im CAD auf Basis der Bauteildaten, der vorhandenen Prozessschritte und der Anforderungen an Transport und Bereitstellung. Dabei wurden nicht nur Abmessungen und Tragfähigkeit betrachtet. Ebenso wichtig waren der Schwerpunkt der beladenen Einheit, die Zugänglichkeit für Stapler oder Kran, die zulässige Stapelhöhe und die sichere Entnahme an der Linie.
Ein Achsgestell für Schwerlastlogistik muss unterschiedliche Lastfälle abdecken. Im Stillstand wirkt das Bauteil anders auf die Auflagen als beim Beschleunigen, Bremsen oder Rangieren. Auch die Art der Beförderung ist relevant: Ein Gestell für den Werksverkehr benötigt andere Reserven und Sicherungspunkte als ein Ladungsträger für den regelmäßigen Lkw-Transport im DACH-Raum. Deshalb wurden die Aufnahmen, Anschläge und Sicherungselemente als zusammenhängendes System konzipiert.
Vom CAD-Modell zur Probebeladung
Nach der CAD-Konstruktion wurde ein Prototyp gefertigt und mit Originalteilen geprüft. Die Probebeladung war dabei kein formaler Zwischenschritt, sondern der entscheidende Abgleich mit der Realität. Erst am Bauteil zeigt sich zuverlässig, ob Einführschrägen ausreichend sind, ob Toleranzen in der Praxis zu Kollisionen führen oder ob die Einlegebewegung für die Bedienung sinnvoll bleibt.
Bei der Prüfung wurden die Achsen mehrfach eingelegt, entnommen und in den vorgesehenen Handhabungspositionen bewegt. Auch die Stapelbarkeit und die Zugänglichkeit der Sicherungselemente wurden bewertet. Anpassungen konnten dadurch vor der Serienfreigabe umgesetzt werden, statt später in laufende Abläufe einzugreifen.
Für Unternehmen mit mehreren Achsvarianten ist dieser Punkt besonders relevant. Ein universelles Gestell kann sinnvoll sein, wenn die Bauteilgeometrien ähnlich sind und die Wechselteile eindeutig geführt werden. Bei stark abweichenden Längen, Anbauteilen oder Schwerpunkten ist ein variantenspezifisches Konzept oft wirtschaftlicher. Die geringere Komplexität in der Anwendung kann die zusätzlichen Gestelltypen rechtfertigen.
Die PEKAHIT-Lösung: Konstruktion nach Prozess statt nach Außenmaß
Die technische Lösung bestand nicht allein aus einem tragfähigen Stahlrahmen. PEKAHIT konstruierte den Sonderladungsträger entlang des tatsächlichen Materialflusses. Das umfasst die Aufnahme der Achse, die Sicherung gegen Verrutschen und Verdrehen, die Schnittstellen zu den eingesetzten Flurförderzeugen sowie die Anforderungen an Rücklauf und Lagerung.
Als Schweißfachbetrieb nach DIN EN ISO 3834 berücksichtigt PEKAHIT bei tragenden Gestellen die Verbindungstechnik bereits in der Konstruktionsphase. Das ist bei hohen Lasten relevant, weil Schweißnahtausführung, Lastverteilung und Rahmengeometrie zusammenwirken. Eine Konstruktion, die nur auf maximale Materialstärke setzt, erhöht Gewicht und Handlingaufwand, ohne zwangsläufig eine bessere Prozesslösung zu schaffen.
Die gewählte Gestaltung reduzierte unnötige Materialbewegungen und vereinfachte die Beladung. Definierte Anschläge verhinderten Lageabweichungen, während die Auflagepunkte die Bauteile sicher führten. Für die externe Logistik wurden die Sicherungspunkte so ausgelegt, dass eine nachvollziehbare Ladungssicherung nach VDI 2700 möglich ist. Damit lassen sich Abläufe beim Verladen standardisieren und Übergaben zwischen Werk, Spedition und Empfänger klarer organisieren.
Auch der Rücklauf wurde mitgedacht. Bei Mehrweg-Ladungsträgern entscheidet nicht nur der Hintransport über die Wirtschaftlichkeit. Leerraum, Stapelbarkeit und Rückführungslogistik beeinflussen die Kosten pro Umlauf erheblich. Je nach Bauteilmenge und Entfernung kann ein klappbares oder nestbares System sinnvoll sein. Bei sehr schweren Achsen steht jedoch häufig die sichere, verwindungsarme Lagerung vor einer maximalen Volumenreduzierung. Die richtige Lösung ergibt sich aus dem tatsächlichen Umlaufkonzept.
Das konkrete Ergebnis: 50 % weniger Logistikkosten
Mit den neu konstruierten Schwerlastgestellen konnten die Logistikkosten für die Achsen um 50 % gesenkt werden. Ausschlaggebend war nicht ein einzelner Effekt, sondern das Zusammenspiel aus schnellerer, eindeutiger Beladung, sicherer Bauteilaufnahme, besser planbaren Transportabläufen und reduzierten Zusatzaufwänden.
Für die operative Planung bedeutet das: weniger Abstimmungsbedarf beim Handling, eine klar definierte Ladungssicherung und eine verlässlichere Bereitstellung an den jeweiligen Prozesspunkten. Für den Einkauf entsteht eine belastbarere Gesamtkostenbetrachtung, weil die Kosten des Ladungsträgers nicht isoliert bewertet werden, sondern gegen Nacharbeit, Transportvolumen, Handlingzeit und Schadensrisiko stehen.
Wer Achsen, Wellen, Getriebegehäuse oder vergleichbar schwere Komponenten transportiert, sollte daher vor der Beschaffung drei Fragen klären: An welchen Flächen darf das Bauteil sicher aufliegen? Welche Prozessstationen und Fördermittel muss der Ladungsträger ohne Zusatzhandling durchlaufen? Und wie wird die Ladung im realen Transportfall gesichert? Aus diesen Antworten entsteht eine Konstruktion, die im Alltag funktioniert – nicht nur auf einer Zeichnung.
Das Referenzprojekt zeigt messbar, was eine abgestimmte Lösung leisten kann: 50 % weniger Logistikkosten bei Schwerlastgestellen für Achsen.
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