Ein Lkw fährt los, obwohl ein erheblicher Teil seiner Ladefläche ungenutzt bleibt. Am Ziel werden Bauteile einzeln entnommen, Verpackungen entsorgt und Leergestelle für den Rücktransport bereitgestellt. Wenn acht Bauteiltypen unterschiedliche Abmessungen und Anlagepunkte haben, wird dieser Ablauf schnell zum täglichen Kostentreiber. Die Fallstudie zum Koppelturm zeigt, wie sich Logistikkosten senken lassen, ohne bei Ladungssicherung, Bauteilschutz oder Versorgungssicherheit Abstriche zu machen.
Schmerzpunkt: Acht Typen, viele Einzelgestelle, hohe Frachtkosten
Ausgangslage des Projekts waren acht unterschiedliche Bauteiltypen mit jeweils eigenen Anforderungen an Aufnahme, Schutz und Transport. In der bisherigen Lösung benötigten die Typen separate Ladungsträger. Das erhöhte den Platzbedarf im Lkw, den Aufwand in der Bereitstellung und die Anzahl der zu disponierenden Leerbehälter.
Für Einkäufer und Logistikleiter liegt das Problem dabei nicht allein im Preis eines einzelnen Gestells. Entscheidend sind die Kosten über den gesamten Umlauf: Wie viele Gestelle werden benötigt? Wie hoch ist die Auslastung je Transport? Wie oft wird umgepackt? Wie aufwendig ist die Zuordnung im Wareneingang? Und was passiert, wenn ein Gestell fehlt, beschädigt ist oder am falschen Standort steht?
Bei mehreren Varianten entstehen häufig unnötige Schnittstellen. Einzelgestelle müssen geplant, bereitgestellt, beladen und zurückgeführt werden. Dazu kommen höhere Flächenbedarfe in Versand und Werk sowie ein erhöhtes Risiko, dass Bauteile auf ungeeigneten Zwischenlagen abgelegt werden. Gerade bei wiederkehrenden Relationen können diese Verluste den eigentlichen Beschaffungswert des Ladungsträgers deutlich übersteigen.
Ein Standardgestell wäre für diese Aufgabe keine verlässliche Lösung gewesen. Es hätte entweder nur einen Teil der Typen aufnehmen können oder Kompromisse bei Bauteilaufnahme und Auslastung verlangt. Gesucht war deshalb ein Sonderladungsträger, der Variantenvielfalt und kompakte Logistik in einer Konstruktion zusammenführt.
Koppelturm-Fallstudie: Logistikkosten gezielt senken
Die Lösung war ein Koppelturm als modulares Transportsystem. Statt acht voneinander getrennte Gestellkonzepte zu verwalten, wurden die Anforderungen der acht Typen in einem abgestimmten Ladungsträgerkonzept gebündelt. Die Konstruktion berücksichtigt dabei nicht nur die Bauteilgeometrie, sondern auch die tatsächlichen Prozessschritte vom Beladen über den Transport bis zur Entnahme.
Wir konstruieren Sonderladungsträger auf Basis vorhandener Kundenzeichnungen oder entwickeln die Aufnahmegeometrie gemeinsam mit den zuständigen Fachbereichen. Im vorliegenden Fall war entscheidend, dass jedes Bauteil eindeutig positioniert, gegen Kontakt geschützt und für die Bedienung erreichbar bleibt. Eine hohe Packdichte ist nur dann sinnvoll, wenn sie nicht zu langen Beladezeiten, unklaren Entnahmefolgen oder erhöhtem Beschädigungsrisiko führt.
Der Koppelturm schafft diese Verbindung durch die vertikale Nutzung des verfügbaren Laderaums und eine definierte Anordnung der Bauteile. Die einzelnen Ebenen und Aufnahmen sind so ausgelegt, dass die Varianten sicher zugeordnet werden können. Dadurch lässt sich Transportkapazität wesentlich besser nutzen als mit separaten Einzelgestellen.
CAD-Konstruktion vor der Fertigung absichern
Eine belastbare Lösung beginnt mit präzisen Daten. In der CAD-Konstruktion werden Bauteilkonturen, Anschlagpunkte, Freiräume für die Bedienung und die erforderlichen Toleranzen berücksichtigt. Ebenso relevant sind die Abmessungen für Lagerfläche, Hallentore, Lkw-Aufbauten und vorhandene Fördermittel.
Beim Koppelturm reicht es nicht, die Bauteile theoretisch ineinander zu verschachteln. Die Konstruktion muss auch sicherstellen, dass die Ladung in der Praxis reproduzierbar platziert wird. Definierte Auflageflächen, Trennelemente und eindeutige Positionierungen reduzieren die Abhängigkeit von individuellen Handgriffen. Das unterstützt eine gleichbleibende Beladequalität über Schichten und Standorte hinweg.
Als Schweißfachbetrieb nach DIN EN ISO 3834 berücksichtigen wir bei Metallgestellen neben der Funktion auch die Fertigungs- und Dauerhaltbarkeitsanforderungen. Bei transportrelevanten Auslegungen fließen die Grundsätze der VDI 2700 in die Planung ein. Welche Sicherungselemente erforderlich sind, hängt von Bauteilgewicht, Transportweg, eingesetzten Fahrzeugen und den Verantwortlichkeiten in der Lieferkette ab.
Prototyp und Probebeladung statt Annahmen
Bei acht Typen steigt die Bedeutung der praktischen Prüfung. Ein Prototyp zeigt, ob sich jedes Bauteil wie vorgesehen einlegen und entnehmen lässt. Die Probebeladung prüft außerdem, ob Schutzpunkte korrekt sitzen, ob Bediener ausreichend Platz haben und ob die geplante Packfolge tatsächlich funktioniert.
Diese Phase verhindert, dass spätere Änderungen erst während der Serienversorgung sichtbar werden. Kleine Anpassungen an Aufnahme, Kennzeichnung oder Bauteilschutz lassen sich am Prototyp gezielt bewerten. Für den Einkauf bedeutet das mehr Planungssicherheit, weil die Serienfreigabe auf einem geprüften Ablauf basiert und nicht allein auf einer Zeichnung.
Konkretes Ergebnis: Über 80 % weniger Logistikkosten
Mit dem Koppelturm konnten acht Typen in einem abgestimmten System transportiert werden. Die gemessene Wirkung: mehr als 80 % Logistikkosten eingespart und gleichzeitig 0 Transportschäden. Dieses Ergebnis entstand nicht durch eine einzelne Maßnahme, sondern durch das Zusammenspiel aus höherer Ladungsdichte, weniger separaten Gestellen und einer bauteilgerecht definierten Aufnahme.
Die Zahl von über 80 % ist keine allgemeine Zusage für jedes Projekt. Das Einsparpotenzial hängt unter anderem von Transportdistanz, bisherigen Verpackungskonzepten, Umlaufbestand, Variantenanzahl und Rücktransport ab. Wo bereits eine hohe Lkw-Auslastung und ein standardisierter Behälterkreislauf bestehen, können die Effekte geringer ausfallen. Bei vielen Einzelgestellen, kleinen Losgrößen oder häufig wechselnden Varianten ist der Hebel dagegen oft deutlich größer.
Auch die 0 Transportschäden sind ein wichtiges Qualitätskriterium. Niedrige Frachtkosten verlieren ihren Wert, wenn Beschädigungen Nacharbeit, Sonderfahrten oder Bandstörungen verursachen. Deshalb wird Bauteilschutz nicht nachträglich ergänzt, sondern in die Konstruktion integriert. Definierte Kontaktpunkte und eine sichere Positionierung schützen die Ware während des gesamten Transports.
Was Einkäufer vor der Anfrage klären sollten
Für eine belastbare Auslegung helfen vollständige Informationen zu Bauteilen und Prozess. Besonders relevant sind CAD-Daten oder Kundenzeichnungen, Stückzahlen je Umlauf, Variantenmix, Gewichte und vorhandene Restriktionen an Versand- und Empfangsstellen. Auch die Frage nach der Rückführung gehört früh auf den Tisch: Wird der Ladungsträger leer transportiert, geklappt, gekoppelt oder in einem festen Kreislauf gefahren?
Bei internationalen Transporten kann zusätzlich eine Exportverpackung erforderlich sein. Für Holzpaletten, Kisten und Verschläge sind dann ISPM 15 und IPPC relevant. Beim Koppelturm aus Metall steht dagegen die wiederverwendbare Umlauflogistik im Mittelpunkt. Häufig werden beide Ansätze kombiniert, wenn ein Bauteil zunächst im Regelkreislauf läuft und später für Übersee gesichert verpackt werden muss.
Eine gute Anfrage beschreibt daher nicht nur das Bauteil, sondern die gesamte Logistikkette. Daraus lässt sich ableiten, ob ein Koppelturm die passende Lösung ist oder ob etwa ein klappbares Gestell, eine Variantenaufnahme oder mehrere kleinere Ladungsträger wirtschaftlicher sind.
Der Koppelturm zeigt, was eine durchdachte Konstruktion nach Kundenzeichnung leisten kann: Acht Typen wurden in einem System gebündelt, mehr als 80 % Logistikkosten eingespart und 0 Transportschäden erreicht. Haben Sie ähnliche Anforderungen? Jetzt unverbindlich anfragen: 08265 226752.